本报讯(记者 姜小毛) 8月17日，记者从宁波中科远东催化工程技术有限公司获悉，由该公司自主开发的ISS络合铁催化剂已在山东潍焦集团薛城能源有限公司焦炉煤气前脱硫系统成功运行超过9个月，经检测出口硫化氢未检出，优于工艺设计要求，既使企业达到超低排放，又可年节约运行成本550万元左右。
据薛城能源副总经理朱承山介绍，随着薛城能源公司在企业发展过程中不断壮大，产能不断提高，产品结构和产业链不断完善，特别是焦化产能的不断提高，焦炉煤气前脱硫系统存在问题逐渐暴露，已不能满足脱硫需求。在夏季生产时，脱硫系统焦炉煤气出口硫化氢更是高达100~1500mg/Nm3，严重影响回炉煤气及LNG、焦油加氢等焦炉煤气深加工产品的质量需求。
由于煤气中硫化氢较高，导致焦炉烟气脱硫负荷重、LNG各脱硫剂消耗大、系统不能实现长周期稳定生产。鉴于以上原因，该公司于2018年与中科远东合作建设焦炉煤气深度脱硫系统。该工程分为化产一车间、化产二车间两期实施，分别于2019年6月19日和7月2日一次性投料开车成功，出口硫化氢含量均为3mg/Nm3以内，甚至微量。不仅使后续焦炉生产达到超低排放目标，也为公司下游的精细化工生产节约了大量的脱硫运行费用。
朱承山告诉记者，为进一步降低全流程脱硫运行费用、实现高效稳定运行，同时为公司在不增加投入的情况下，增加一套脱硫系统储备备用脱硫装置。2019年11月，薛城能源经过多方面慎重考量，在前脱硫系统又引入了中科远东ISS络合铁催化剂。使用该催化剂后，该企业在停运了化产前脱硫工段的一台湍球塔、一台泵的情况下，出口H2S含量仍然降为微量，并且停运了之前建设投运的深度脱硫系统装置，实现了有备用脱硫系统装置的目标，企业也不再因脱硫问题而造成后续生产被动或减量生产，真正实现全流程、长周期稳定生产。
“ISS络合铁催化剂的成功采用，在降低脱硫系统整体运行费用的同时，保证焦炉系统满负荷运行，达到历史最高水平，使企业实现了提质降本增效的目标。“朱承山表示。
中科远东脱硫事业部副总经理赵柏介绍，该公司ISS络合铁催化剂是由中科远东研发的由变价金属铁的配位络合物、与添加剂配合的络合物配位体组成的新型二元复合脱硫催化剂，解决了目前脱硫过程副反应生成量大的难题，可使脱硫后的H2S含量降到1mg/Nm3以下，有机硫的脱除效率达55%;生产稳定，提高了净化后的煤气质量，减轻了后工序的负荷;催化剂使用过程中，副盐生成量少，辅料消耗、能耗低;生产、使用中无污染，为清洁环保产品，经济效益显著。
